零部件的安全库存与仓储面积

[罗戈导读]三种采购模式的零件安全库存完全不同,基于总装计划的零件安全库存一般在2天以内,最低可以只有几小时;而基于预测或历史需求量的部件的安全库存很少会低于2周的周均用量。

1)零部件的安全库存

三种采购模式的零件安全库存完全不同,基于总装计划的零件安全库存一般在2天以内,最低可以只有几小时;而基于预测或历史需求量的部件的安全库存很少会低于2周的周均用量。

基于下一周的总装计划拉动的零件,基本上可以不设安全库存,只需要设置到货提前期。海尔将零件在系统中设为T-2日,T-1日,T日三种类型。所谓T-2日,是指总装需求日为T日,提前2天要求供应商交付,这是因为T-2日供应商交付后要进行质检,入库作业;而T-1日仓库要进行拣货作业,要在T-1日下班前将物料交接给总装车间;多数的功能类零件如电路板,电机等零件都属于T-2日零件。T-1日是指零件可以在T-1日入库,多数直接存在暂存区,根据总装需求配送上线,大的结构件基本都是T-1日。 T日零件是指零件在总装需求的当日到达总装车间,绝大多数的T-1日零件称为T-1班更为合适,就是T日白班使用的零件在T-1日夜班入库;T日夜班使用的零件在T日白班入库。如果供应商的物流量非常大,能够达到每天4车,也就是每班2车的情况,例如纸箱和泡棉,可以实现当班入库,这种零件都是直接发送到总装车间,并不需要入库,这类零件必须实现免检,而且供应商要在厂家附近1-2小时的车程。这类T日零件的安全库存设置原则为如果出现异常问题的响应周期,包含与供应商沟通,供应商装车,运输,卸货,上线的时间,通常这个时间不会短于4小时,那基本就是在T日白班开始前的T-1日夜班先送达4小时的物料,然后每四小时一次送货给主机厂。

基于成品预测或零件历史需求量的零件必须设定零件安全库存。先说基于成品预测的零件,因为每周四/五才提供下一周的锁定周计划,而有些零部件的交付周期长于这个时间,就只能基于预测采购。例如笔者所见过的一家生产割草机的企业,其公司在江苏盐城,而采购的主要缸套生产厂商位于重庆,每次都必须整车采购,考虑到交付的不稳定性,因此是基于成品的预测采购。虽然有公式计算安全库存,但在实践中,计划员都是按照2周的周均用量设置安全库存。

其实所谓基于零件历史需求量也是一种预测,只不过是采购员在面对销售不提供预测的情况下进行的直接针对零部件的预测。这种预测效果比基于成品预测的效果差一下。例如某周发生了一次成品促销,那么其使用的部件需求也会有一个波峰需求产生,如果是基于预测,那么计划员知道后面不会有促销,因此预测值会调低。但作为零件预测,出现一个波峰时,很难追溯回去是哪个成品的需求产生的这个零件额外需求,因此很难进行历史数据清洗。因此基于零件的历史用量作为预测会产生更多的库存和潜在的呆滞。

2)仓库面积测算

笔者第一个岗位是在汽车企业从事物流工程师的工作,工作的很大一部分就是进行物料的面积规划与测算,然而开始步入咨询行业后发现多数家电企业并不进行仓库库位的测算,这主要有2个原因:1)职责不清,采购计划一般都是隶属于生管部,库存本身是计划的记过,而仓库与生产部是独立的部门,两个部门缺少有效的沟通机制;2)仓储没有专门的物流工程师,面积测算都是由仓储经理/主管自行负责,也没有开发专用的表单进行这份工作。

家电企业的零部件在仓库的储存主要有三种形式,紧固件等小件是用纸箱/周转箱等保存在多层货架上;  多层货架一般都是固定货位管理,货位个数基本等于零件个数。

而一般物料是用纸箱/周转箱存放,放置在托盘上保存,托盘区一般都是多层的高位货架,高位货架区如下

                            

托盘物料区的物料的库位需求可以参考下表。零件1有2个供应商,比例分别是50%:50%,该零件周需求量是1000,安全库存是0.5天,提前一天到货,那么最小库存是125,每周分六次送货,则最大库存是208.  平均库存=1/2(最大库存+最小库存),每个托盘存放100个,需要的托盘数= 平均库存/100, 取整。

专用周转器具的零件往往都是大件,接收后直接送达现场,一般都是在总装现场的固定区域,设定最大/最小量进行管理。包含层高,器具个数等信息。

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