中国最任性快递网点老板：自费1600万研发设备，值吗？

（分拣工管理格口）

业务太忙人太难管

自主研发，道阻且艰，四年来，齐任强齐任刚兄弟没少走弯路，还担着血本无归的风险，但归根结底，这是一种幸福的烦恼两兄弟之所以坚决走上自主研发的道路，还是因为快递业务量的高速发展，导致网点人工分拣已不堪重压，不时的爆仓严重干扰了正常运营。

2006年，24岁的快递员齐任强开始经营申通快递杭州南星桥网点时，尚未意识到自己踩中了未来10年最强劲的风口，杭州四季青服装市场就在他的网点服务范围之内，这里不仅是中国最繁忙的服装批发市场之一，也是最早与互联网商业产生化学反应的实体市场依托实体档口的网络批发模式发端于此，在网红女装席卷全国的今天，杭州网红店雨后春笋般涌现，而这些网红店的店主和老板，大部分起源于四季青。

申通杭州南星桥网点的190个快递员，他们每日像工蜂般穿梭于档口之间，将成百上千的包裹带回网点，网点日均处理量达到惊人的7万票，如果赶上“双11”大促，这个数字还能翻上几倍。

（超高速交叉带分拣系统操作现场）

超高速交叉带分拣系统

“分拣能力上不来，就会爆仓，我们只好不停搬家，不断大量招募临时工。”2009年，哥哥齐任刚应弟弟之邀参与网点管理，亲历了网点前后2次搬家2011年7月，网点从杭州市区搬到萧山郊区，场地面积从600方增至2000方，然而“双11”当天一到照样爆仓，兄弟俩连夜租了4000方的场地救急；2013年，网点换到一个9000方的场地，这才暂时告别了爆仓。

场地大了，一年多出好几百万的成本，更麻烦的是人工分拣效率低下，只能通过不断增加人手来保证分拣量，可是近年来工人难来越难招，管理难度不断加剧，培训一个新的熟练工种需要7-15天的时间，快递员工与企业的粘度不高，常常一言不合就会拍屁股走人。

通过技术手段降本降效已成大势所趋，2012年，兄弟俩便将目光瞄准了自动化分拣设备，希望通过自动分拣改变对场地、人工、操作管理的被动局面，经多轮考察之后，他们发现市面上的设备缺乏真正理解快递网点的实际需求，他们更希望有一套完整、更接地气的自动化设备，可以实现称重揽收、初分、细分、扫描、装袋、集包一体化的自动化，满足公司未来10年的业务量增长，既然市场上没有，那索性自主研发吧。

技术超前连续失败

齐任强学过机械电子，深知研发工作离不开靠谱的技术伙伴，可是花了整整一年半时间，兄弟俩经历了无数次碰壁和谈崩，直到2014年，一个偶然的机会与孙韶敏等人一拍即合，组了一个5人核心研发团队，共同研制自动化分拣设备。

要实现真正的自动化分拣，设备必须是智能的，包裹信息的自动录入，是设备运转的前提。团队心气很高，一开始就打算运用最前沿的人工智能技术，他们专门找遍专家和学者，到美国、荷兰、德国等地，参观国际大型快递公司学习，甚至找到国外的专家，制作了语音识别软件，按照设想，分拣工人拿到包裹对着麦克风读出面单地址，就能实现信息的自动录入。

美国专家的研发成果，齐任刚非常满意，因为这套软件不仅能识别普通话，甚至连他的建德方言也能识别出来，遗憾的是，当他们信心满满地将这套软件搬上流水线时，才发现语音识别的路径完全行不通，嘈杂环境制造出各种混音杂音背景音，软件正确识别率一下跌到70%，根本不实用，近百万元的投入打了水漂。

另一条技术路径则是图像识别，可最终也失败了，因为当时快递业普遍采用手写面单，不同人的字迹不一样，字迹一潦草，识别率就直线下降，完全不实用。

第一步还没跨出去，就被挡住了，可团队并未放弃，打算一边软件攻坚，一边调试硬件，先把交叉带分拣系统做出来。

（超高速交叉带分拣系统）

这套环形分布的系统，有点像机场的行李传送带，由主驱动带式输送机和载有小型带式输送机的台车(简称“小车”)组成，当“小车”移动到相应的分拣位置时，会转动皮带，把包裹推入对应格口，从而完成分拣。

头脑风暴诞生专利

2016年，团队研发获得突破性进展。一来，菜鸟电子面单在快递行业的快速应用，二维码扫码解决了信息录入问题；二来，交叉带分拣系统的运行速度达到2米/秒，赶上了行业自动化分拣系统的主流水准。

（主线运行速度达到3米/秒）

能不能再快一点？团队设定目标为2米2/秒，实现后又把目标提高到2米7/秒，最终向着3米/秒的目标发起冲击。

然而，主线运行速度越快，包裹在“小车”上越不稳定，时而被甩飞，时而从传送带上脱落，或者索性投不进相应的分拣格口，同时，3米/秒的速度，对系统后台的计算响应时间也提出了非常高的要求。

为此，团队将研发重心转移至设备的稳定性和实操性，设计了全新的控制技术，在机械及控制系统上做了不计其数的改进和实验，终于达到了3米/秒的速度。

四年下来，研发团队也形成了自己的传统，除了在机身上爬上爬下反复调试，每周总有一天，大家会聚一起头脑风暴，大胆假设，小心求证，总想着能不能进一步优化系统。

（在“小车”上高速运行的快件 ）

接下来，“小车”的移动靠电流带动皮带轮转，不仅耗电，而且每年更换一次电刷，维护成本过高，齐任刚团队在书上看到过气流替换电流产生动力的方法，便向硬件工程师反馈能否采用这个原理，在设备上尝试后发现可行。于是他们的设备摒弃了传统电刷式直流电机驱动方式，这项动力分配装置获得了专利。

为了节省场地面积，齐任刚团队还想到能不能把分拣格口宽度缩小，甚至让格口动起来。行业内采用的自动化分拣设备，大多采用固定格口，宽度在750mm-800mm，他的研发团队最终把宽度设在500mm，并且通过后台系统控制，可以根据面单信息自动切换格口隔板，设置不同路向，在节省场地面积的同时提高了分拣效率。

一年节省四百万元

2017年7月，申通快递杭州南星桥公司开始搭建整套设备，以赶在“双11”来临前实战，10月，设备组装完毕，分拣员们这才看到它的庐山真面目宽18米，长75米，占地面积1267平方米，拥有14个上包工位，272个分拣格口。

遗憾的是，“双11”当天首秀的时候，因为订单信息系统对接不完善，软件对接部门紧急介入，这套超高速交叉带分拣系统在运转1小时后便停了下来。可即便如此，分拣工也被深深震撼了，因为同一个时段同样的工作量，自动化设备将整体分拣效率提升了300%，节省的分拣人力高达80人。

过去，分拣工上岗前至少需要经过一周培训，而在自动化区域上货控制设备的工人，只需要5分钟的培训便能上岗。他们只需要知道哪些键是开关，怎么把快件搬上传送带，剩下的事全部交给机器就行。除异形件继续采用人工分拣，主要处理那些因“太瘦、太高、太胖”而不具备上机条件的包裹。

2018年4月，申通快递杭州南星桥公司的分拣工人优化到36人，节省7成人力，仅此一项一年就能减少400万元左右的人工成本，这还不包括节省的场地租赁成本、员工食宿成本，而且自动化的应用将快件错分率从万分之四降到万分之一。

（操作现场）

目前，该套系统已经实现不初分状态下的高速分拣，高于同类产品分拣速度的40%以上。获得包括复合式出口、波梳式分拣装置、动力分配装置、条码标签扫描装置、标签接受装置在内的五项国家专利，这也是目前国内首条拥有自主知识产权，主线运行速度最快的超高速交叉带分拣系统。