【存储优化】仓库作业流程及流程优化方案

仓储管理痛点

仓库在人们眼中一直是低效、高成本的地方，即便是增加人手也很难做好仓库管理。那么我们应该采取哪些方式来管理，才能做到降本增效呢？

首先我们需要先了解仓库主要作业流程及在作业中存在的痛点。

1、入库流程

a.商品SKU太多，部分形状相同，容易因收货人对货物不熟悉会造成收货错误；

b.入库数量多，手动登记，工作量大，易出错；

c.部分商品有特殊属性，例如日期、批次、SN码等，增加了登记工作量和出错率；

d.上架人员存在作业随意性，出现货品乱放、随手放置货品、乱扔货品情况，并且忘记做库位登记；

e.想要对近段时间的入库情况进行查询，缺乏准确数据报表参考。

2、出库流程

a.手写和整合拣货单，拣货顺序和路径无规律，增大工作量；

b.拣货人员全凭记忆拣货，对熟练工的依赖导致仓库作业效率低，支出的成本高；

c.拣货人员拿着拣货单去拣货，拣完一个打个勾，存在重复拣取、拣错、漏拣等情况；

d.对于出错的拣货作业，需要花费不少时间进行修改；

e.复核环节全依赖于检查人员对产品的熟悉度，所以发错货，拣错料的情况经常发生；

f.难以做到先进先出，呆滞料产生较多，周转率较低；

g.想要对近段时间的出库情况进行查询，缺乏准确数据报表参考

3、库存管理流程

a.人工盘点库存，效率低、出错率高，难以做到账实一致；

b.库存数据更新靠人工录入，工作量大，易出错，有时还会忘记录入，出现二次采购；

c.库存查询困难，很难了解每个商品的库存多少；

d.缺货的商品不知道采购，不缺货的商品却不断采购进来；

e.缺乏详细的库存报表查看。

仓储优化举措

对于以上的仓库流程难点，可以通过以下举措进行解决，具体如下：

1、入库流程

a.收货时，员工用PDA扫描商品条码收货，让系统来判断收货是否正确。收货完成后，WMS会根据订单生成对应的收货任务和上架任务；

b.上架时，系统提示上架库位，员工按照提示进行上架，并扫商品条码和库位条码，系统会记录商品存放的储位和数量；

c.对于特殊的商品，PDA可以直接采集效期、生产日期、批次号等，再配合系统的储位管理可以高效的管控效期、批次、SN号，还可以通过不同的场景来设置不同的分配规则；

d.对于成功验收并上架的货品，会实时更新入库报表，让你可以清楚了解每天、每月的入库情况。

2、出库流程

a.通过波次策略，可以自动整合并生成打印单，让拣货顺序和路径有规律，无需走回头路，减轻员工工作量；

b.先进先出策略，优先拣取入库时间早的商品，提升库存周转率；

c.系统自动提示每个商品存放库位，员工按照提示进行扫描下架即可；

d.PDA扫描复核，自动与系统数据核对，出错自动提醒，保证出库准确率；

e.系统可完整记录每个作业环节和相关工作量，形成有效追溯链条，并实现计件工资管理以及员工KPI考核；

f.对于成功下架并出库的货品，会实时更新出库报表，让你可以清楚了解每天、每月的出库情况。

3、库存管理

a.PDA自动采集库存数据，并在事后自动更新到WMS系统上，无需人工二次录入；

b.PDA扫描盘点，速度快，准确率高，并能生成盘点报表，确保账实一致；

c.对每个商品库存库存、库龄进行设置，低于设定值提醒补货，高于则停止进货，并想办法降低库存；到了设定日期，自动提醒，避免过期销售；

d.详细的库存报表，让你清楚每个商品库存有多少。

4、外部系统和仓储设备集成

a.可以与ERP、SAP等外部系统无缝集成，打破信息孤岛，实现仓库数据和财务数据一体化管控；

b.可以与agv小车、货架、机械手、智能叉车无缝对接，发挥设备更大使用价值，提升仓库自动化程度

现在越来越多的企业已经意识到WMS系统的重要性，企业需要通过WMS系统来辅助管理，加强对仓库作业的控制，掌握仓库的实时情况，并可指导工人作业，降低对作业人员的经验要求，从而实现仓库降本增效的目标。