仓库补货策略优化

先说问题，最近在仓库现场呆了一段时间，发现补货策略问题导致生产环节经常性缺货：打单无法打单，拣货没有货拣。而且补货的人还很忙，忙着看哪些欠货，哪些是优先要解决的，还有很多系统补货需求需要满足。

现在仓库操作层面做法：

1、客户有订单拣货区没有货物的算缺货优先补货。

2、拣货区库存达到阀值了系统自动触发补货。

3、补货人员会转转库区判断哪些品可能需要补货进行人工补货。

4、补货人员确实也没有闲置着都是在忙着补货的活。

5、补货的单位也都是整箱补货，不会太慢

仅仅从实操人员做法及逻辑看是没有问题，那么问题就会在管理者的策略规划上，导致错误的方向正确的执行，问题一大堆。

那么具体问题会在哪，如何解决？小编通过其他项目跟仓库负责人沟通以及现场的观察，推测大概问题：

1、货架每个库位大小都一样，没有品的库存深度概念。SABCD品都给予一样空间，这样SAB类安全库存肯定不够；就容易导致缺货类补货，库位大概率不够放SAB类品的安全库存。看看下面的数据就容易感知。（这个在于库位优化下次分享）

2、补货的安全库存和上限设置问题，比如聊一个项目的时候知道，A类品安全库存设置3天，周转库存规划4天，就给补货留1天。大家形成一个错误意识就是卖得好的品肯定要每天补。

假如库位规划没有问题下，用一招就能解决每天很忙。就是定期交叉+定量方式。这个仓库应该没有定期补货概念，很多仓库可能有定期但是没有交叉定期概念。这个概念小编在配送规划里面有讲（配送规划（十八））里面提到一个公式：配送频次*网格个数≈7（周维度算频次）。这个就可以应用到补货，思路是一模一样。

具体逻辑：

a.库位规划周转天数-安全库存天数=可以补货的天数；如果可以补货的天数是1，就是每天都要补；如果是2就是每两天补一次；类似小编在配送规划中提到的集单的周期。周期是可以用来降低频次。

b.总品类数/可以补货天数=每天补货品数，只要可以补货天数≥2才能实现定期交叉补货。假如都是2，以前1天补1000个品，现在1天就补500个品就行了。

3、针对品类的SABCD单独优化，比如C类每天平均就卖1个，实际都可以不需要提前补货，把现在的缺货机制就变成正常流程，有订单了就JIT补货就行。这个可以结合另外一个数来判断，就是月销频次，C类品虽然平均每天卖一个，有可能一个月就卖1次，1次30个，那么补货一个月补1次就够。

以上，实际补货策略一般就几种：定期、交叉定期（这类用的人少，今天主要分享这个）、补拣联动机制（下次分享）、定量、安全库存、需求驱动（产销联动）、订单JIT补货。大家有好的策略也欢迎分享，交流。