中小型仓储改善实践分享杂谈之一

仓储管理的改善离不开仓库人员的共同参与和持续不断的推动，也离不开理论知识的培训和在实际操作过程中的不断结合，以到达改善的目的。

本人以在仓库管理实际改善的过程，先讲整理整顿篇：

讲到整理整顿，都会想到5S,6S，但实际在操作过程中，我相信很多仓库还是停留在文字和纸上，还有墙上...我查阅了很多资料，无法追溯5S的来源，也不知道是谁最开始提了这个概念，基于什么样的场合，什么样的目的。只知道5S来源于日本，和IE工程称为日本的两大管理改善工具。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。最近也在网上看到一个关于5S来源的文章，里面有提到在《千与千寻》的动漫中，蜘蛛爷爷的工作台侧面有清洁和整顿字样，看来那个时候清洁和整顿已经深入宫崎骏团队的心了，不然不会在这么细节的处理上去做功夫，彼时是1998年，那已经是在1986年日本推出“5S”概念的8年后了。再有一本书叫《新丰田生产方式》中，门田的观点是5S源于浪费，我觉得这个比较贴近我们整理整顿的内容，“所谓浪费，虽然意味着人、财、物、空间、时间、信息等方面的浪费，但它的本质是组织松懈”。组织松懈是美国人提出来的，来源于《企业的行动理论》。基于此，我们暂且不追究5S怎么来的，因为这么多年过去了，在国内还是很盛行的，不过每家企业，仓库都学的有了自己的模样。

我对仓库的改善第一步就是空间，很多同事也会问，5S内容第一步就是整理，整理整的就是空间，那我们不是就是要走5S的路子么。是的，空间都没整出来，谈什么区域规划，特别是运行了一段时间的仓库，物理空间上有很多需要改善的地方，我的切入点就是单据，在我看来，单据和实物空间上是要分开的，这里说的空间不指物理空间，如果一个仓库管理员数据和实物都不能掌控在手，这仓库数据就很难核对，也没有准确率可言。

收货单据

收货单据根据货主，月份，商品属性进行细分，细分的目的很简单，方便财务核对，也方便仓库做一个收货的数据分析，我们根据收货单据上的实收数量和收货人填写的收货时间，大概测算货主或者工厂的送货时间和收货人员的收货时间，因为我们在二楼，需要接力送货到楼上，前期收货人员到货没有事先准备的概念，临时到货，临时找托盘，临时找其他岗位的同事帮忙...经过一周整理了三个月来30几家货主物料、商品的到货情况，根据单据逐一和系统的收货时间去做匹配，后面制定了一些改善措施：

1、和工厂或货主沟通五点以后不收货或者延迟收货，因为发货截单时间是四点半，这个时候如果到货，我们没有定岗，需要临时调配人员卸货收货，整体影响时效；

2、在系统没有办法满足客户填计划到货的采购单信息的，统一由客服进行跟踪，并做共享文档，客户需要将到货的信息，包括商品，件数，方数，全部填到文档内，客服分时段进行查看并通知对应的仓库负责人；

3、在到货时段的高峰时段，安排一人专门在月台进行到货车辆的对接（因我们分四个小库，每个小库独立小组的组织架构，前期都是每个小组自行安排人员到月台对接）并组织卸货，再通知楼上对应的货主对接负责人进行楼上接力收货拉货；

4、制定收货标准，如到货码盘标准，堆高标准，异常处理等（之前都只是口头标准，也没有异常现场操作的问题处理方案）单据签收标准等；并禁止送货司机坐货梯上楼；

5、根据现场和系统收货的流程制定流程图，培训收货人员根据流程进行操作，异常问题应急处理的权限等明确划分。 

收货完后的上架流程也根据业务形态重新做了梳理，因面对30几家货主不同的收货方式，系统无法一一进行满足，设定了表格和系统相结合的改善方式，后续再和大家探讨；

   从整理单据的过程中，总计花费近一个月的时间，现收货流程已根据设定好的流程有条不紊得进行着，由此得出一个实践的感触：浪费存在仓库各个角落，我们要杜绝浪费，杜绝组织松懈，需要净化空间，净化空间就是在节省，首先明白自己整理整顿的目的，何时开始？解决什么问题？需要什么人？是否需要改善的流程做计划流程？....每次开始前，我都会召集组长进行头脑风暴，不断否定自己设定好的目标，再不断设定，直至到无懈可击，整理整顿是为了净化空间，净化空间是为了杜绝浪费，杜绝浪费是为了减少成本并提高效率；

  不知道大家在整理整顿仓库中，有什么诀窍或者经验可以分享的？