APS落地需要解决用户实际痛点

从2003年进入供应链管理领域，知道了APS软件；而研究APS软件的功能、应用以及APS的客户，便认定了APS是能为生产制造企业创造价值的软件。可惜在APS软件在中国的发展，在很长的时间内处于非常尴尬的状态：大企业都了解APS很重要，但只有非常少的企业肯真正实施APS软件，处于叫好不叫座的状态。直到工业4.0概念流行后，APS才逐渐被国内企业所认可，关注APS的企业开始逐渐增加。

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两个因素促成企业关注APS

在德国提出工业4.0概念之后，中国推动《中国制造2025》政策，越来越多的企业实践智能车间；而中国经过了刘易斯拐点之后，劳动力短缺促使企业通过优化生产来降低生产成本。所以一方面智能车间实施过MES之后，数据开始创造价值，为了挖掘更大的数据价值，而APS无疑是可以利用经营数据创造巨大价值的软件；另外一方面，劳动力短缺促使劳动力成本增加，而APS无疑是降低运营成本的最佳工具。

数据促发APS应用

在汽车制造、电子制造领域，MES是较早普及的应用，MES将生产设备、产品物料、产品通过工业总线（或工业以太网）和物联网连接起来，设备数据、物料和产品的数据汇总后，使设备状态、产品生产状态透明，利用数据的透明性，可以提升产品质量，发现效率瓶颈来提升效率，提高管理水平。

MES为很多企业创造了价值之后，很多早期实施MES的企业发现MES为企业应用提供了丰富的数据源，这些数据已经创造了价值，而这些数据价值还没有被充分发掘，开始考虑利用这些数据，创造更大的价值。而APS是国外先进企业已经普及（说明可以发挥巨大作用），但国内普及率非常低的应用软件，APS毫无疑问成为这些企业的关注点。

而汽车制造、电子制造领域在进入过剩经济时代之后，都遇到多品种、小批量生产带来的效率难题，在多产品混线生产的时候，如何优化生产效率？先进的制造业已经验证APS是解决混线生产效率的最佳途径。

劳动力成本声讨，促发APS应用

2015年以来广东持续出现劳工荒，制造企业只能通过提升收入来吸引劳动力，所以制造业的劳动力成本持续升高。而在劳动密集型企业，比如服装制造、家居制造业，传统是因为劳动力成本低，通过更多的劳动力冗余来保证产能，当劳动力成本提升之后，很难有冗余劳动力，在这种环境下，能将企业劳动力排产优化的厂长、车间主任就能够为企业创造巨大的价值，于是这样有经验的厂长、车间主任就会被企业高薪聘请。但因为这样的资源太稀缺，很多高薪聘请的厂长，车间主任被同行业其他企业以更高薪水挖走。

劳动密集型企业开始考虑用工具来替代这些有经验的排产者，于是这个领域开始通过APS来优化排产。

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APS人才是APS落地瓶颈

由于数据、劳动力成本两方面因素促成了对APS需求的井喷，APS的实施既需要懂管理知识，又需要IT知识，更加需要实践经验。但在过去十几年里，APS在中国都没有实际的启动，不要说理论、实践、IT三方面都拥有者是稀缺资源，就是既懂管理知识，又懂IT的人都是稀缺资源。

在最近几年APS圈子交流中，发现APS的参与者中，有以APS管理知识传播者，也有APS软件供应商为主。但随着中国市场的快速启动，有丰富APS实践经验的人特别稀缺。

在几个智能制造交流的圈子发现很多制造的实际问题，APS的专家的回答都太理论化（感觉是为了推广其APS实施、或APS培训），实际并不能解决制造的实际问题。

能够解决企业实际难题的APS的实践者，将是限制中国APS快速落地的瓶颈，能够解决这个难点，将会有巨大的机会。

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如何获得欧晓解决问题的能力

对于APS实施者来讲，如何获得有效解决企业产能瓶颈问题的能力？

最近在多个群的交流中，关于企业的实际问题与APS相关的，我初步统计了以下，80%的场景我发现都是与《目标》中描述的场景类似，这些问题都在这个企业管理小说的场景中，通过主人公在专家的启发、指导下逐步解决，而将一个濒临倒闭的企业拯救，并获得了巨大的成功。

目标这个小说中，讨论的很多问题包括：

1、为什么很多企业提升了生产效率后，反而库存增加，现金流少？

2、企业内多个工序、多个物料之间存在关联而形成冲突如何解决？

3、是什么决定了企业最大产能？

4、如何提升效率？

等等。

通过阅读目标，了解目标描述的场景，可以有效提升对企业实践问题的理解，有助于APS的实施者解决企业难题。

《目标》的作者高德拉特博士，是TOC理论的提出者，而APS是基于TOC理论的实践工具。《目标》也是一家知名APS软件公司所有员工的入门书籍。

随着智能制造的进一步推进，APS将会进一步普及，目标这本书可以提升实施者、企业管理者对TOC的认知，从而提升APS实施的成功率。