供应链交期优化 2：VMI“双赢”难在哪里

VMI可以有效改善供应商交货提前期，同时，也可以实现供需双赢。

但是，理论中的“双赢”要想实现，则必须避免现实操作中的问题和错误。

VMI“双赢”的逻辑

VMI实现“双赢”的核心，在于可以减少对供应端的波动冲击。如下图：

需求波动的冲击主要由VMI库存吸收，传导到供应端的波动幅度已经被大幅削减。也即，供应端只需要较少的产出弹性，就可以应对较大的需求波动。

VMI库存成为需求波动的阻尼器，于是实现“双赢”。

合理的VMI最高/最低库存设置规则，是实现“双赢”的关键所在。依据VMI库存设置权力方的不同，有两种VMI库存设置的逻辑。

当需求方负责VMI最高/最低库存设置时(原材料视角)：

    最低库存：安全库存。

    最高库存：安全库存 + 1个标准交货提前期的消耗量。

当供给方负责VMI最高/最低库存设置时(成品视角)：

    最低库存：计划周期平均消耗量 - 1.65倍标准差。

    最高库存：计划周期平均消耗量 + 1.65倍标准差。

也即，所设置的VMI库存水位，是可以吸收需求波动的。因此，“平滑”可以实施，无论是(原材料视角)“平滑采购”还是(成品视角)“平滑生产”。

如果，面对的是需求增长环境，那么，适当抬高库存基准线，为产能建设留下必要的准备时间，则是必要的。

关于这些方面的详细讨论，可以参见本号早期文章，链接如下：

供应链计划协同：稳态业务

供应链计划协同：应对增长

事实上，你可以认为，虽然VMI是一个采购课题，但是VMI运作的有效性仍然是一个供应链计划课题。

阻碍“双赢”的现实问题

不合理的VMI最高/最低库存设置，是最常见的问题。要知道，所有不能有效吸收需求波动的库存设置，都意味着需要依赖供应方的弹性能力。

例如，不考虑物料消耗的XYZ特性，统一以1个月、2个月来进行最高/最低库存设置。于是，X类物料占用了过多资金，而Y/Z类物料又导致供应方疲于奔命。

生产计划的主动性过低，是又一个很常见的问题。VMI的有效运作，需要需求方能够对中期需求的趋势给出基本预测，以及，依据需求趋势及时合理调整VMI库存设置。

正如司马在“供应链计划协同：应对增长”所论述的，应对需求增长时需要依照提前期长短依次进行物料准备。对于VMI而言，需要参照其标准供应商交货提前期。也即，如果标准交货提前期为2个月，则需要提前2个月调整VMI设置并通知供应商开始准备。如果默认VMI交货提前期为零而不进行提前准备，那么，当VMI库存被拉断时，需求方吃亏只会更深。

对于仓储成本优化的过分追求，是另一个现实问题。除了一刀切的最高/最低库存设置之外，需求方经常会犯的另一个错误是一刀切的VMI仓储成本优化。

供应链计划的基本原理告诉我们，需求波动性XYZ必须在VMI设置中得到有效考量。那么，当我们想要尝试仓储成本优化时，则只能从仓储空间占用的ABC视角去分析必要且可行的具体优化目标，然后，通过与供应方之间的计划协同予以实现。

例如看板模式在VMI交货中的运用。合理的看板设置，需要兼顾物料经济包装、供应商运输和需求方内部收货处理周期。真正的仓储成本优化，最终都是靠(基于FMEA和批次质量管理的)免检率提高、(基于milk run等送货模式的)送货频度改善、可周转标准包装等才能有效实现。

（本篇完）

仓储成本优化与物料安全性的兼容，这是个有趣的课题。

未来有机会专文再聊。