库存控制的ABC分类法，分什么？怎么分？具体怎么用？

前段时间碰到一位朋友，他向我询问了一些关于供应链的问题。

“如何管理不同的采购产品，制定考核策略？”

“有些产品单价高、有些年用量很小，还有一些年采购量很大，如何区分管理？”

面对诸如此类的问题，最好的办法就是用ABC分类法。把所有的SKU分门别类，区分对待，然后“对症下药”，切忌只用一种方法来管理所有的采购件。

那么问题就来了，ABC分类法具体应该怎么用？这是今天的文章想要和大家探讨的话题。

一，什么是ABC分类法？

根据ASCM CSCP教材词典上的定义，ABC分类法（ABC Classification）是用标准成本乘以年预计使用量，得出物品的年成本金额，然后把物品分成三个等级A、B和C。

A类物品通常只占10%-20%的SKU数量，但贡献了50%-70%的金额。

B类物品一般占了20%左右的SKU数量，总金额比例也在20%。

C类物品承包了剩余的部分，60%-70%的SKU量，而金额占比仅有10%-30%。

这种比率的分配方法不是绝对的，有些极端情况下，占了1%SKU数量的物品，却有超过50%的金额。

ABC分类法的逻辑是把更多的精力放在A类物品上，实施更加严格的库存管控，而对于B和C类物品，可以用稍许宽松的方法进行管理。换句话说，就是要把好钢用在刀刃上。

二，ABC分类法的使用要点

1.标准成本Standard cost

在计算物料成本的时候要使用标准成本，而不是原料的采购价格。在标准成本中还会包括运输、仓储等成本，必须考虑在内。

2.适用于任何分析

不管是原材料、成品，或是客户都可以使用ABC分析法。比如在分析客户群体的时候，销售额累计达到80%的VIP客户们，绝对值得更多的关注，是销售们应该重点经营的目标。

3.帕拉图Pareto分析法

ABC分类其实就是帕拉图原理的应用。意大利经济家帕累托提出，80%的结果，来自20%的原因；20%的努力，常产生80%的结果。这一法则在很多方面被广泛地应用，也就是我们所熟知的80/20法则（二八法则）。

A类物品占据了库存成本价值最多的80%左右，而A类物品的SKU数量可能只有总数的20%。

4.标准并不唯一

80/20法则中的年成本金额并不是唯一的分类标准。有些A类物品可能贡献了更高的利润额，或是更多的出货数量，这都取决于企业自定义的标准。

三，如何使用ABC分类法

把物品根据ABC分类完毕，接下来就是要运用到日常供应链操作中了。这里有4点有用的小贴士。

1.抓大放小

正如帕累托法则所强调的，我们要集中时间和资源，用在最能创造价值的工作上，包括产品研发、制造、销售或是业务流程优化上。

针对采购件的库存控制，我们需要重点关注库存价值最高的那部分A类物品，培养关键原材料供应商的长期合作关系，还需要逐步地削减库存天数，并有预见性地开发替代材料。

这些行动一方面保障了关键物料的稳定供应，同时把库存金额控制在合理的范围内。替代材料是当供应链中断事件发生时（比如疫情导致的交通中断），我们可以迅速地找到原料替代方案，减少断供的损失。

C类物料并不值得我们花费很多时间精力去管理。有些料每年的用量很少，例如不到100件的，可以进行一次性采购或是生产。

虽然从库存周转率和库存天数等指标上会显得比较“难看”，但是却节省下了采购成本，降低了生产效率损失，从更高层面分析的话，整体的成本或效率并没有什么损失。

2.加强对A类物品的保管

由于A类物品价值高，需要加强仓库保管，比如分隔仓库，安装摄像头。在运输途中，使用专车或整柜集装箱，不与其他发货人的货物一起拼箱。

3.加强需求预测

对于A类物品的需求预测管理要更加严格，滚动地分析预测与实际订单数量差异，针对超出正常范围的SKU，需要找到销售和市场部的同事一起再次核对数字。

4.循环盘点

循环盘点是根据ABC分析法把库存品分类，根据价值的高低来制定盘点计划。在一整个年度中，所有的库存品都会被盘点至少一次，价值越高被盘点的次数也越多。

仓库对于ABC三类物料制定出不同的盘点计划，比如A类物料每隔15天，B类物料每隔45天，C类物料每隔90天盘点一次。通过循环盘点发现的数量差异，仓库就能及时采取行动，纠正错误。

ABC分类法是基础的管理工具，应用场景非常广泛。通过“区分对待”，采用不同的库存管理策略，集中资源，实现对于所有物品的高效管理。