我们先做些条件假设:①门店数量100个,每个门店货品差不多;标品1车3个点,冷藏冷冻1车2个点,果蔬1车1个点,水产1车3个点。②假定5类商品得分开配送,即配送模式只能是标准配送和串点配送。③配送时间窗假设23:00-05:00之间,另外一个门店不同时到2台以上车,同时到达只支持一台卸。④仓库分2个吧,常温&冷藏&冷冻在一个仓,果蔬和水产在一个仓(多对多配送)。<因货量假设,未对车型配送环境做限制,很多配送场景基本根据以上信息再进行各种变化,我们先搞定个基础的模型>
路径规划第一步,先看看地图吧。一个城市100个点,我们给他做个简单的分区ABCD。实际可以分3/4/5/6...个区都行。
第二步,简单的预估下车次数。果蔬100车、冷藏冷冻100车、果蔬水产66车,合计266车。其实算车次数就是算线路数,我们要做266个线路安排。一个城市有200-300台车在跑,对一家公司来说业务量是很大的,所以这个逻辑搞懂了城配的路径规划就不会难。
第三步,计算到各个区域时间,交接时间。我们可以做平均假设,从仓1到A、C区2小时,到B区2.5小时,到D区1.5小时。仓2出发类似。每个店铺交接0.5小时,到下一个店铺0.5小时。(有实际的例子就可以根据实际距离,车速按照20-30km/小时估算)
通过这个计算其实就可以推算一个车最短跑几个点,能在最晚到店时间完成任务。
第四步,化多为少,最小闭环规划。<最小闭环灵感来源:读《精益创业》笔记>说实话一下子266个线路,第一反应肯定是懵圈的。如果先规划A区,立马工作量就1/4了。但还不是最小闭环,如何计算最小闭环的数量。一条线路有送1个点,有送2个点,有送3个点。线路会有交叉,所以最小闭环的点应该是1*2*3=6个点。
第五步,用最小闭环及先多排线总结普遍规律。<这个灵感来源:读《原则》笔记(一)>切记,这个步骤一定要多试验多总结,一个个去排线,你才能发现规律和问题。试验的过程就不展示,自己去排才能体会。通过不断的排线总结原则:
①原则上不进行线路跨区,这样就可以一个区一个区排线;
②从仓出发先到远的区域配送,最后到近的区域配送;
③n个门店一条线路,这条线路最多同时支持n辆车都是跑这n个门店,以abc3个门店为例,同时到这个线路配送顺序分别为abc、bca、cab。如果车辆数>n,就会出现多车同时到一个门店。
④规划的时候要避免同时到,如果出现同时到达,卸货顺序先遵守水产>需串点>不串点,再遵守冷冻>冷藏>果蔬>常温。
⑤原则上线路不交叉,即冷藏跑线路abc,不出现冷冻跑adf,这样交叉排线难度会大,如果因为配载原因,是可以进行这样调整优化。但是会很复杂,原因是还要考虑时间窗,做到不同时到。
<如果已懂规则第五步忽略>
第六步,开始一个区域一个区域的排线。遵守排线得出的一些原则进行排线。另外每台车的发车时间是不一样的,这个需要重点考虑。要通过控制发车时间,计算在途时间,规划路线,才能排出不同时到一个门店的线路。关于控制时间这个操作下文再分析。
100个门店排线的大致结果如下图:
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