供应链团队管理订单交付领域的数字化转型——运营层之物料需求

如何带领一个供应链团队，总共分4大步骤：建立团队的文化与机制、制定战略和目标、执行战略并措施落地、构建氛围和赋能育才。

在执行战略并措施落地板块，阐述了数字化转型工具和整体思路，导出了供应链数字化结构：三端（供应端、生产端、消费端），四层（基础层、运营层、监控层、战略层）。

上一期分享了运营层中的订单排程，今天和大家聊一聊运营层中的物料需求，物料需求系统大体包括了（一、物料清单；二、物料预测；三、物料计划；四、物料订货；五、物料成本）

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物料清单

物料清单，指的是组成产品所需零部件的清单，需要重点关注的有以下几点：  1.数据的分类。物料清单中的数据分为：a.静态数据（生产活动开始前发生的数据，如物料明细、工作中心、工艺路线等)；b.动态数据（生产活动中发生的数据，如需求信息、库存信息、完工统计等）；c.中间数据（系统综合输入的静态、动态数据，运算生成的各种报表）        

2.物料的分类。以汽车行业为例，分为十大系，分别是：发动机系、润滑系、冷却系、燃油供给系、传动系、行驶系、转向系、制动系、电系（包括发电机、启动机、充电器及其附件）、通用杂件（包括汽车仪表、轴承和油封等） 

3.物料的编码。物料的编码的作用是为了在后续的供应链流动过程中识别物料并进行管理。以某汽车公司为例，一般由14位构成的，主要由大类（主组）、小类（子组）、零件号、变更代码和颜色代码组成。

a.大类（主组）车型、机组代码（1-3位）, 当该零件是发动机及变速箱件时，前三位为机组代码当该件为除机组以外零件时，前3位代表车型代码，一般情况下，前三位为奇数时，代表左置方向盘车，为偶数时，代表右置方向盘车

b.小类（4-6位），包括发动机及燃油喷射系统、油箱及供油管路.排气系统及空调设备的制冷循环系统等

c.件号是指（7-9位）三位数字，是按照结构顺序编排的，表示具体的那个部件，一般情况是件号越小，零件越大；件号越大，零件越小。当第九位为单数时，该件为左边件；是双数时，该件为右边件

d.变革标记（10-11位），由于材料、结构及厂家发生变化时，为区分变化前后零部件的不同，使用变更标记

e.颜色码（12-14位），用来区别有颜色的内部装饰的，三位数字或字母是一组，颜色码只有三位数一起出现才有意义         

4.物料的主文件的基本内容。形成物料主文件的组成要素有：a.与产品设计相关字段；b.与物料管理相关字段；c.产品成本相关字段；d.与质量管理相关字段；e.与销售管理相关字段（涉及备件销售时）。

a.与产品设计相关字段，包括物料号、物料名称、PDM图号、重量、体积、版本、生效与失效日期、工艺路线码、物料间“父子”关系代码等

b.与物料管理相关字段，物料分类ABC、仓库库位、供应商代码等

c.与产品成本相关字段，物料采购价格、物料结算价格等

d.与质量管理相关字段，批次号、保质期等

e.与销售管理相关字段，售后价格、折扣系数等         

5.物料清单的编制。物料BOM其实是在原始BOM（设计E-BOM）的基础上，增加物料订货所需字段得来的清单，基本逻辑与原始BOM保持一致，由产品自上而下分解得来。原始BOM是产品设计人员在设计中使用的产品结构，它主要反映产品的设计结构和物料的设计属性。物料项的设计属性是产品功能要求的具体体现，如重量要求、寿命要求、外观要求等。它包含物料项的图纸信息，即物料项的原始几何信息和结构关系。EBOM 是设计部门向工艺、生产、采购等部门传递产品数据的主要形式和手段，是产品数据的源头。         

6.非订货物料的设计。指的是对物料订货环节无感的物料，并不是说这个物料不存在，因为在BOM的树状分解结构中，高层级的物料大多都是大总成不会参与订货（比如传动系统总成），低层级的物料大多都是小散件也不会参与订货（比如发动机控制器上的某个螺丝钉）。

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物料预测

主计划指的是年度、季度、月度计划，年度和季度计划往往是很粗略的计划方向，有一个产品大类的每周计划数量，月度计划最多是各品种的每天计划数量，主计划通常承担着物料预测。物料预测方法按其性质可分为定性预测方法和定量预测方法。

1.定性预测方法，是通过企业管理者所掌握的经验和信息来分析市场的动态变化，从而推断市场供求的变化趋势。它的特点是注重利用直观材料和主观经验来判断未来的发展。

a.为经验估值法，分为三种主流方式（①管理者意见法。此法是企业中主管物料业务的经理和相关部门的负责人共同判断和预测。②物料人员意见法。包括物料管理员、物料员、采购员等相关人员共同判断预测。③综合判断法。这是综合经理、物料管理人员和其他相关人员共同判断的预测。这种方法可以从更多的层面听取相关人的意见，起到取长补短的作用，预测准确率会更高）

b.为专家意见法，①组成专家组，将调查预测的项目需求列成提纲，通知专家，提供相关背景材料；②专家根据通知要求，对预测的事物提出个人判断和分析，并说明依据和理由；③主持预测的单位将专家的意见进行集中，将不同的预测结果及其依据和理由分发给专家进行第二轮咨询，要求专家对各自的预测进行补充和修改，并进行说明或评论；然后，专家提出补充或修改预测意见，并说明其依据和理由。经过四五轮匿名反复询问，意见逐渐趋同，最终可以得出一个比较实际的答案。

c.类比预测法，这种方法主要是根据预测的数据，在相同的条件下，预测未来材料的各种趋势和需求。

2.定量预测方法

a.百分比增长率法。这种方法主要是根据企业过去的物料使用情况来推断预测期的物料需求。物料需求量=本年物料需求量×本年物料需求量÷去年物料需求量

b.简单平均法。该方法以历史时期实际物料需求的平均值作为预测值

c.移动平均法。这种方法是将过去几个期间的材料用量相加，求其算术平均值，并随时间后移，根据最新的物料用量不断修改平均值，作为预测期间的物料需求

d.加权平均法。所谓加权平均，就是在平均之前，逐渐增加最近实际材料用量在平均值中的权重。增加近期物料消耗的权重可以反映接近预测期的市场走势，但也要注意防止偶然因素的影响

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物料计划

物料计划不同于物料预测，这里所说的物料计划源于MPS主计划、APS序计划，由于不同的公司可以根据自身的供应链结构来设计MPS&APS与物料计划之间的耦合点，所以在这里分享其中一种方式：

MPS主计划+BOM物料明细表=物料从外地供应商配送至VMI的计划；而APS序计划+BOM物料明细表=本地供应商/厂内LOC将物料推送上线所需的计划。

MPS主计划和物料需求系统的关系：MPS主计划系统所生成的往往是产品的月度计划（精确到每天），MPS系统向物料需求系统输入的数据是每个产品、每天、在生产线某个点位的计划数量，这些数据的特点是精确到每个产品的计划数量精确到天；再得到这些月度产品计划数量后，物料需求系统再调用物料BOM系统中的信息，利用自身的产品拆解和组合排列计算功能，计算出这个产品BOM下的每个外购零部件的月度（精确到每天）的需求数量，由于VMI可以理解为供应商和生产线按进度供给的一个中间大型buffer，所以这里按照天需求（相对较大的波次）供给即可。

APS序计划和物料需求系统的关系：APS序计划系统是按照各个生产环节的制约条件生成的产品生产顺序计划（详见我上一篇文章《订单交付领域的数字化转型（运营层-订单排程APS）》），这个计划不仅仅是排列好的生产顺序，还根据生产日历系统赋予了每个产品订单在特定生产线点位“出现”的时间戳。这时物料需求系统再得到了APS的序计划后，调用BOM系统数据对序计划进行拆解，进而得到了每个物料在特定点位所需求的物料计划。

值得一提的是，MPS&VMI板块可以适当考虑净需求的方式，即考虑库存和过程损耗的方法，结合VMI的高低储管理，外地零部件采用拉动的方式（缓解外地零件缺料的风险）；而APS&本地/厂内LOC板块可以采用APS直接拆解需求产生的“毛需求”方式，精准推动物料上线（降低本地物料过程库存和物流成本）

当然，以上提到的模式没有对错与好坏，只是我们“供应链日常智库”咨询团队实施的其中一个案例，当然，我们也会根据不同客户的情况和参数，设计合适的模式，作为定制化需求的基础。

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物料订货

物料订货指的是物料的订货策略，总的来说分为两类：

1.常量订货法，指的是触发订货的是一个定量值，比如确定一个特定的点，当库存水平达到这个点时，就触发向供应商/库房要货的指令，这个特定的点往往是一个静态的数据，这个特定点可以是安全库存也可以是成本值。

如果特定的点是某个库存量（安全库存量），意思是如果这个环节的库存达到安全库存值时就会触发向上一个环节的要货/订货动作（比如双箱制，可以保证这个环节的库存最低至少都有一个包装的用量，可以保证生产）。

如果特定的点是剩余库存的某个成本值（最小经济批量），意思是如果这个环节的库存达到了设置的成本低值时就会触发向上一个环节的要货/订货动作（保证各环节库存资金占用最低）。

2.变量订货法，指的是触发订货的是一个变量值，这个值是由未来一段时间的产品生产计划、物流作业循环Lead-time等要素推算得出的波次订货/供给方式，虽然物流作业循环Lead-time基本是常量，但由于生产计划是实时发生变化的，所以这种方式也叫变量订货法，比如JIT方式等。

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物料成本

物料成本指的是在物料需求系统中用于后续结算使用的功能模块，物料成本包括制造成本和业务成本两大类，其中制造成本又分为直接成本（直接材料费+直接人工费）、间接成本（变动制造费+固定制造费）、而业务成本包括销售、管理费用等。

按照结算点和方式又分为：①FOB离岸结算、②入工厂外库房结算、③入工厂内结算、④随产品下线结算等

①FOB离岸结算, 是在船上交货的意思，是由买方负责派船接运货物，卖方在合同规定的装运港和规定的期限内，将货物装上买方指定的船只，并及时通知买方。货物在装船时越过船舷，风险即由卖方转移至买方。

②入工厂外库房结算，这种情况一般是工厂在自己的生产基地附近安排的属于自己的库房，物料在进入外库时就完成了物料资产的交割。

③入工厂内结算，一些工厂的车间会设定物料的缓存或者超市，一些物料会在车间缓存的入口进行资产交割。

④随产品下线结算，物料已经装在了产品上，并且产品也完工交付时，物料才会完成结算。

总之，越是靠近产品交付的物料结算方式，对于工厂的风险就越低，反之则对于供应商的风险越低。

当然，物料需求管理系统还有很多细节和模块，这里就暂时不打开介绍了，下一期我们聊聊入厂和厂内物流相关系统。