服装行业拆零拣选方案的对比分析

服装行业市场变化快、难预测，门店对补货效率要求高，且产品本身具有季节性，每季新增SKU又进一步加剧了仓内的运营和管理难度。因此，仓内作业中拆零拣选难度大、效率低等问题一直困扰着服装企业的仓库运营。本文通过对服装行业内数十家企业的调研，并结合当前服装行业应用的拆零拣选技术方案，对传统的“人到货”和新兴的AMR“货到人”拣选方案，从建筑要求、适用品类、柔性等各个方面进行了较为全面的分析和对比。服装行业物流管理者借此能够更加深入了解各种拆零拣选方案，并结合自身业务特点和需求，找到适合本企业的服装零拣方案。

一、前言

传统的服装企业正在经历着前所未有的变化。

1.市场在变：客户对产品的需求变得越来越个性化，品牌越来越多样化，款式上新的速度越来越快，销售周期越来越短。

2.业务在变：在业务量变得越来越无法预测的同时，订单也变得越来越零散，使库内运营难度越来越大。

3.人力供给在变：人口老龄化的同时，年轻人也越来越无法忍受在冬冷夏热的仓库里从事单调繁重的工作。

4.社会资源在变：仓储资源变得越来越有限，一线城市一仓难求，临近市区的仓库越来越稀缺，地价越来越贵，扩仓和建仓成本越来越高。

5.客户在变：客户对产品品质和客户体验要求越来越高的同时，对交付时间要求越来越快。

在多重压力下，服装企业不得不对物流管理重新审视：现有的仓储运营策略、运营流程、运营设备是否适应未来的业务要求和趋势？是否符合企业未来的发展战略？

当前服装行业仓储运营作业中最大的难点和挑战在于拆零拣选环节。门店订单的碎片化和电商订单的飞速增长，让传统的存储方式和作业模式不再适应，也无法满足业务的发展。因此，越来越多的服装企业开始寻找能够适合本企业的零拣作业模式。

通过对行业内数十家企业的调研，并结合当前服装行业应用的拆零拣选技术方案，本文对传统的“人到货”和新兴的“货到人”拣选方案进行了详细分析和对比，希望使服装行业物流管理者能够更加全面地了解各种拆零拣选方案，并结合自身业务特点，选择适合本企业的零拣方案。

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二、“人到货”拣选方案

所谓“人到货”，即在物流中心的拣选作业中，货物在货架上固定货位存储，由运营人员到达货位进行货物的拣选，即“货不动，人动”。大致可分为以下几种形式：

1.人工按单进行拣选/边拣边分

人员可通过PDA或纸单的方式，由人推车或拉手动叉车到指定货位后，扫描货位及货物条码，确定完成后，到达下一个指定货位，当全部订单完成后，送至扫描复核区。

这一方式适合拣选场地面积小，行走距离较近，单量不大，且业务变化大的业务场景。

此种方式的特点是：

• 较为灵活，人员可根据需求及时调整作业策略；

• 拣选效率较低；

• 差错率高；

• 人力成本较高；

• 高峰时作业场地混乱。

2.先集合单，然后拣选+电子标签播种（PTL）

系统按照波次或路线生成集合单，提前将订单与电子标签进行绑定，再将集合单按照分区或通道等分至若干人进行拣选后，送至电子标签区按照门店逐件扫描进行播种。

这一方式适合订单重合度较高或场地面积大，拣选距离远，且订单量较为稳定的业务。

此种方式的特点是：

• 通过集单提升拣选效率，电子标签提升人工播种效率和准确率；

• 实施周期2个月；

• 播种区域柔性不足，会造成平时场地浪费或高峰时场地不足，无法应对业务变化。

3.先集合单，然后拣选+交叉带分拣

系统按照波次或路线生成集合单，提前将订单与各滑道口进行绑定，再将集合单按照分区或通道等分至若干人进行拣选后，逐件扫描投线后，交叉带进行分拣。

这一方式适合订单重合度较高或拣选场地面积大，拣选距离远，订单量大，且业务需求稳定的业务；一般来说，适合每小时分拣效率在6000件以上的业务量。

此种方式的特点是：

• 通过集单提升拣选效率，分拣速度快且量大；

• 柔性不足，在业务量小时使用该设备，会造成产能浪费，产能固定无法提升；

• 设备需固定在场地，如需搬迁成本很高，同时不利于场地的人流规划；

• 实施周期5～6个月；

• 一次性投资成本较高，无法分步实施。

4.先集合单，然后拣选+AMR分拣

系统按照波次或路线生成集合单，提前将订单与AMR各分拣口进行绑定，再将货品逐件扫描投到AMR分拣小车上，AMR分拣小车将商品投入到相应分拣口，当订单或满箱后，由搬运机器将满箱或订单完成的容器搬至打包区域。

这一方式适合订单重合度较高或拣选面积大，拣选距离远，分拣面积小，且业务量波动较大的业务。

此种方式的特点是：

• 集合单拣选效率高，分拣速度快、准确率高；

• 柔性高，可根据业务量部分开启机器人，随需调整格口数；

• 分拣面积利用率高；

• 场地部署快，可达1～2个月；

• 场地要求低，无需固定在地面上；

可根据业务量分步实施，减少资金压力。

综合来看，以上“人到货”方案的特点是：

（1）人力需求较大，行走距离较长找货难度大，拣货人员约70%的时间都在行走和找货；

（2）通过集单拣选，可减少部分行走的时间，在分拣环节采用设备进行辅导分拣； 

（3）辅助分拣设备中传统设备为刚性设备，多为一次性投入，产能固定； 

（4）辅助分拣设备中AMR分拣更为柔性，可根据需求进行投入，减少了二次复核环节，同时通过搬运AMR的配合，可减少人工搬运环节，可进一步节约人力成本。

在“人到货”的解决方案中，虽然可以通过集单拣选将人的效率提升，但增加了分拣的工作量。随着近几年新技术发展，越来越多的服装企业开始使用“货到人”方案。在“货到人”方案中，将人的行走节省到极致，并且实现一步拣选到订单，在减少操作环节和提升效率的同时，也提升了拣选的准确率。

三、“货到人”拣选方案

所谓“货到人”，是指在物流中心的拣选作业中，由自动化系统将货物搬运至固定地点以供人工或机械臂来拣选，即“货动，人不动”。大致可分为以下几种形式：

1.多层穿梭车的货到人拣选：

采用固定在地面的货架存储，存储容器为料箱，存储高度较高，达10米左右，是通过穿梭车在货架轨道上的存储，并通过提升机进行垂直运行，与输送系统结合，自动推送到工作站进行人工拣选。理论上，单巷道可达到1000次出入库/小时。

这一方案适合的品类为叠装，库容要求极高，适用于可接受较长资金回报周期、业务和订单稳定、可接受较长施工周期的企业。

此种方式的特点是：

• 拣选效率高，是人工的5～8倍； 

• 库容利用率较高，可充分利用仓库上部空间； 

• 设备刚性较强，无法灵活增减生产和存储能力；

• 施工周期较长（6～8个月），对地面要求较高，设备成本较高；

• 一次性投资成本较大，无法分步实施；

• 只适合叠装，不适合挂装和鞋类。

2.AMR货架搬运到人的拣选

即采用非固定在地面的货架存储，通过AMR将货架直接搬运至工作站进行拣选，拣选人员从货架上拣选完成后，投到播种位上，每个播种位在执行任务前已与订单或订单组进行绑定，当一个播种位的一个任务完成后，系统将自动推荐与该播种墙任务关联度最高的新任务，即绑定新的订单或订单组，拣选人员继续进行拣选。此种方式，可以保证拣选人员不间断进行拣选工作，且无需走动，根据电脑提示进行拣选和投递，大大提升拣选效率和拣选准确度。

这一方式适合鞋服全品类（叠装、挂装、鞋）对拣选效率要求高，且对库容有一定要求，业务波动较大，并对投资回报周期要求较严格的企业。

此种方式的特点是：

• 拣选效率高，是人工的3～4倍；

• 存储效率高，可密集存储减少通道； 

• 柔性，可根据业务量开启局部机器人进行运作，可增减产能； 

• 可分步实施，无需一次性投资到位；

• 系统实施周期为1～2个月，柔性强，可模块化增减； 

• 货架与托盘共存在同一拣选区，适合不同库存深度的商品；

• 货架柔性，可在同一区域进行叠装、挂装，服装和鞋多种存储形式的共同存储和拣选；

• 无需固定地面，可随时增减实施区域，方便区域调整和搬移；

• 高峰期可通过增加机器人和工作站，以及优化算法，来提高产能；

• 适用多种业务场景，减化退货和理货操作。

3.AMR单料箱送到人的立体拣选

即采用固定存储方式隔板货架进行存储，存储容器为料箱；通过AMR夹取料箱的方式，将料箱送到拣选人员面前进行拣选或放置在拣选架上进行拣选，拣选人员从料箱里拣选完成后，投到播种位上，每个播种位在执行任务前已与订单或订单组进行绑定，当一个播种位的一个任务完成后，系统将自动推荐与该播种墙任务关联度最高的新任务，即绑定新的订单或订单组，拣选人员继续进行拣选。此种方式，可以保证拣选人员不间断进行拣选工作，且无需走动，根据电脑提示进行拣选和投递，大大提升拣选效率和拣选准确度。

这一方式最大特点在于可以在阁楼和钢平台上运行，适合服装的叠装，但不适合冬装，对库容要求较高，业务波动较大。

此种方式的特点是：

• 单料箱到人直接拣选，平均工位拣选效率高；

• 窄巷道、多层存储，库容利用率高，是隔板货架的3倍；

• 可与机械臂配合实现无人拣选；

• 单料箱系统实施周期为1～3个月；

• 高峰期可通过增加机器人和工作站，以及优化算法，来提高产能；

• 柔性，可根据业务量开启局部机器人进行运作，可增减产能；

• 可分步实施，无需一次性投资到位；

• 抗风险能力强，支持设备和人工拣选。

对于已经有阁楼或钢平台的企业来说，这是一个不错的拣选方案。结合阁楼式货架，可充分利用高位空间，且机器人通道需求窄，形成类比多层穿梭车的存储和拣选能力，且柔性更高，实施周期短，维护简单。

4.AMR多料箱搬运到人

搬运AMR采用多箱，即一次可搬运多个箱子到达工作站，一次搬运的距离相对较远。越在单量少时，机器人搬运的距离越远，与单料箱相比其搬运效率和一次性搬运的箱子数量并不成对应的比例关系，跟订单命中的分散程度相关，一般相同条件下单个多箱机器人的搬运效率为单箱机器人搬运效率的1.2倍左右；但是，机器人在取其他料箱时的消耗时间，会影响已经取到的料箱到达工作站的时间，订单履行时效不如单箱机器人系统。如每台机器人拣选5个料箱，会有2个料箱需要登高拣选，单工位拣选效率不如单箱机器人。

这一方式与AMR单料箱到人的差异，在于不适合阁楼或钢平台，更适合拣选区域较大，搬运距离较远的商品，多箱较单箱AMR的单机成本较高。

此种方式的特点，与单料箱到人及货架到人的区别是：

• 单台机器人一次搬运料箱数量多，提升机器人的使用率；

• 多料箱机器人单层库容较单箱机器人单层高，高度空间可到4米，单箱机器人多层立体拣选系统可9米，多层应用库容更高；

• 货架固定，柔性不如货架到人高；

• 车体大，需要通道宽，即使货架做到4米，存储能力仍然不如货架到人的密集存储方案；

• 多箱机器人拣选，多次登高，影响拣选效率。

5.（料箱拣选+移动货架）搬运到人

搬运AMR搬运料箱至交接区，将料箱放置在移动货架交接区，待货架上料箱装满或分配任务完成，由货架机器人将移动货架搬运至工作站，拣选人员从移动货架上拣选完成后，投到播种位上。该移动货架任务完成后，再由货架机器人将移动货架搬至原交接区，料箱机器人再将移动货架上的料箱搬至隔板货架上。

这一方式是将料箱机器人的方案进一步细化，更适合拣选区域较大，对库容需要不高（由于交接区及接力机器人专用通道占用了一定面积），但对机器人投入数量和效率较为敏感的企业。

此种方式的特点：

• 相同产能下，与纯单箱和多箱到人方案相比较，该方案机器人的使用量最少；

• 短板效应，一个环节的效率会影响整体效率；

• 对于仓库拣选面积较大、搬运距离较远的企业来说，该方案可以减少机器人的总投入量，但对订单分布与系统任务分配的均衡性要求较高。

现将五种“货到人”拆零拣选方案的各项指标进行对比，如表1。

从表1的指标可以看出，五种方案各有千秋，各家企业可以根据自己的业务需求，匹配合适的服装拆零拣选的方案。

其中多层穿梭车货到人方案的特点是：库容高、效率高，但较为刚性，产能固定，且一次性投资额很大，投资回报的周期很长，且需要在进行新仓建设时就进行考虑。

货架到人的方案特点是：兼顾库容、效率和投资等方面中最柔性的方案，且对于品类多样、业务变化快，库容提升有需求且希望快速上线，又不想做任何仓库改造的企业，以及对于可实现最短ROI的企业而言，是最适合的方案。

单料箱到人的方案特点是：可在阁楼和钢平台上使用，形成类似多层穿梭车的存储和拣货能力，且更柔性和易于维护，单机成本低。这对于很多已经有阁楼或者愿意投入阁楼式货架的客户来说，是一个较为不错的方案，可以实现库容和效率平衡，并且实施周期短。

多料箱到人的方案特点是：通过单次多箱搬运，如在效率要求不高的情况下，机器人的数量需求较少，但设备单机成本高于单料箱；由于料箱存储，对存储品类有一定局限，柔性方面不如“货到人”。因此，多料箱到人的方案较为适合面积较大、品类固定、周转相对较慢的业务形态，如用于周转较快的品类，则在ROI方面较“货到人”方案时间相对要长。

料箱拣选+货架到人接力的方案，是通过对较大拣选区域内更细分拣选策略，来提升单台AMR的搬运效率减少AMR机器人的使用量。但由于接力区域和接力机器人的专用通道占用了一定面积，使用库容有一定减少。因此，该方案适合对库容需要不高，对成本和效率要求较高的企业。

四、结语

总体来看，“人到货”与“货到人”方案最大的不同，在于后者大大减少了人员行走的距离和找货时间（通常拣选人员70%的时间在行走和找货），不仅提高了拣选效率，大幅减少了劳动强度，也提升了拣选的准确度，并提高了上架效率和理货效率。

现在越来越多勇于创新的服装企业已经看清了未来的发展趋势，尤其是国际品牌的服装企业，纷纷试水柔性“货到人”零拣方案，以此为代表的企业有NIKE、DECATHLON等。在已经使用AMR的服装企业中，国外的需求更加旺盛，主要原因包括：一是人力成本高，且人力稀缺；二是国外多是中老年人从事仓库内的工作，效率不高；三是经过反复论证后，确认可行。

国内服装行业头部企业也逐步接受并纷纷应用，并且一些企业已经在应用成功后进行更多业务场景的投入。以波司登为例，作为一家精通物流技术并勇于大胆创新的企业，从一期的电商零拣，到二期的门店拆零拣选，再到三期的入库和出库搬运，都在使用AMR，这使得其业务效率和人力成本都得到了很大改善。我们相信，会有更多服装企业看到智能拣选的优势，在2020年新冠疫情的影响下，对于柔性智能设备的需求也会更加旺盛。