物料齐套计算（三）多阶段的物料计划

前两篇谈了MRP物料计划，APS物料计划的逻辑，这篇来谈谈多阶段的物料计划。

注：本文针对物料导向性行业，多阶段物料计划为原创内容

……………以下是前言可跳过………

说到多阶段的计划，很容易想到apics协会的MPC框架

产能从RP季度年度资源规划，到月度RCCP核心资源计划，再到每周的CRP的资源负荷计算平衡，最终到生产投入产出时进行capacity control产能控制，监控workcenter的负荷控制投产节奏。

分阶段的好处，不言而喻，可以针对需求端的长期预测，短期预测，实际订单，具体排程进行不同维度产能计划安排以满足需求。从而可以控制整个产能与需求匹配上的稳定性，降低不确定性。

对有些行业来说，是material-dominated物料计划优先，而产能本身具备极强的灵活性，通过人力招募培训，产线间调拨配置可以快速生成产能的调配。

但物料供应端的不确定性不稳定性，甚至关键核心原料的供应能力有限，极大影响了供应能力。例如MTO，ATO等环境下，需要确保及时的物料响应能力，并快速交付满足需求，因此必须建立多层级物料计划，以应对不同阶段的需求。

如何有效制定物料计划

既然，产能计划可以分阶段，

那么，物料计划是否也同样可以？

这篇便是谈谈，多阶段的物料计划

………………以下是正文………………

本文所基于ATO/MTO/BTO类环境

MTS略有不同

依据个人理解，从供需平衡的角度，多阶段物料齐套计划，分为五层。

每一层齐套计算逻辑，视情况采用MRP式（见第一篇）或是APS式（见第二篇）。

一 长期战略物料计划

层级：战略计划层

范围：每年/每季度

需求：长期预测需求

供应：长期供应能力

   针对物料整体供应能力与市场需求的匹配，战略层面对缺口进行管理，依据核心/紧缺料件供应商供货能力进行评估，对供应网络和物流仓储进行设计，对供应商进行开发与产能扩充，对VMI或供应商本地化的布局，同时识别未来可能的缺料风险，提前进行战略储备。

（例如因关税，贸易战，市场趋势等因素引发原材料的行业性缺货）

    战略层除了整体的产能与需求匹配，更多宏观层面要制定各类缺料风险的应对，例如核心原料的行业供应竞争，例如新兴IOT行业对传统电子设备业在电子料件的供应竞争。更多要基于场景做what if analysis，确定整个供应系统的鲁棒性，从而制定可靠的物料备用供应计划（扩大供应商，承包产线，战略投资，设计变更以替换原料需求，提前储备）

二 短期物料供应计划

层级：供应计划层

范围：每月每周（13周/26周）

需求：短期预测需求

供应：短期供应计划

   市场销量预测与供应商供货能力进行供需匹配，针对时间序列的销量预测，要求供应商进行ATP/CTP交货量交货期承诺，再将预测对库存与供应商承诺进行消耗的齐套计算，完成整个供需匹配过程。

  由于是计划层面库存计算，供应计划上存在

三 需求齐套供应计划

层级：需求计划层

范围：每日

需求：订单/生产计划

供应：现有库存及未来日收货计划

目的：用于缺料分析与计算ATP/CTP承诺客户交期

    根据实际订单所做的缺料分析，以驱动对供应商进行追料。同时依据生产计划，对客户进行交货期承诺。

    这部分的齐套计算最为复杂，需要集合各个维度供应计划,并且在库存物料状态上识别上要注意与第四层区分。

  且由于订单层面齐套直接影响到交付，所以齐套逻辑更为关键，替代关系，供货比例，材料可用状态的识别控制与管理。本篇暂不讨论齐套计算算法逻辑。

四 排程物料齐套计划

层级：物料执行层

范围：每日每班次每车间

需求：生产排程需求

供应：实时可用于生产的库存

    需求来源是冻结期内的生产排程，可能是每班次/每日/每周，视每次排程冻结范围。冻结后的需求，在执行前将针对物料供应再进行一次计算。

     对供应商供货比例，各类替代关系，车间线边库，不良禁用料，特殊分配管控料等状态进行考虑，考虑实时库存量并进行库存锁定

    备料计划（这里拣料/发料/领料/叫料/备料只是叫法不同）本身是一个实时性高精确性高的物料齐套计划。

    在供应端只有一个标准，即是此时此刻可实际用于生产的库存。

（未来到料，不良品，无法使用的材料，需要等待的半成品，皆不在考虑范围内）

五 实物齐套计划

层级：现场执行层

范围：每产线/设备/工位/批量

目的：仓库与车间现场对实物齐套的管控计划，确保按时按规格按量到指定位置

仓库备料发料到车间作业

    仓库针对备料计划进行备料作业，本质也是一个物料齐套的逻辑，备料按照一定批量进行（本文以lot指代），从哪个lot开始依次备料（对库存消耗），并最终实际发料到车间现场时或车间来仓库领料，本身也是供需匹配的物料流动过程。

   需遵循排程顺序，按批量顺序依次传送物料，承载器具有AGV，轨道车，流水线，人工搬运盛具等。

车间发料到设备工位产线

      车间将物料配到工位或是设备机台，本质也是物料齐套过程。

     例如车间各类半成品库，仓库原材料，一起配套发到产线工位或设备机台，现场是不同区域在同步捡货配送作业，如何节奏一致是个巨大难题。这个齐套计划是实时性更强，并且能够同时传递给现场所有作业人员，确保现场作业步调一致。

   否则，便是一场灾难，原材料送来A用的，半成品送到的是B用的，完全不匹配。虽然现场库存材料都是齐套，但是若无法按指定时间地点规格，齐套备到产线设备工位，就没有意义。再好的计划，生产延误了，就一切都晚了。

   最后这部分偏向现场管理，我把它称为生产排程的最后一公里问题。

将在下一篇详细讲述…如果能写完的话

     综上，便是BT君基于物料导向型行业所建议的多层级物料齐套计划体系。